摘要

间作为企业最基本的组织单位，承担着企业成本控制的重任。然而，由于大多数车间员工的文化程度较低，因此适合采用中国国情下的车间管理模式。精益生产是一种高效的现场车间管理方式，通过以人为本的管理和及时的生产技术，充分发挥员工的积极性。该方法以最低成本和最佳质量生产客户所需的产品，减少车间浪费，并且坚持安全生产。

【关键词】： “5S”管理 ；装配车间 ；管理

“5S”管理模式的现状

“5S”管理模式是一种非常实用的管理技术，在发达工业国家和一些发展中国家已被广泛应用。尽管在中国实施较晚，但在过去的几十年里，“5S”管理模式已经在各地得到了推广。台湾在20世纪60年代引入了这种管理模式，并将其应用于工商企业。香港在20世纪70年代开始推广“5S”管理模式。在中国大陆，由于各种原因，这种管理模式在20世纪80年代才开始被接触。到了1990年代中期，一些管理咨询公司和培训机构开始开设“5S”管理课程。近年来，许多沿海企业开始应用“5S”管理模式来改进现场管理，并取得了可观的成效，特别是在20世纪90年代。

“5S”管理方法在应用过程中出现的问题

管理者没有意识到5S管理方法带来的效益

在现场管理过程中，5S管理方法需要使用一些资源，这可能会与直接生产所需的资源产生冲突。比如，工人在下班前花费15分钟来整理、整改和清洁工作，这会占用企业的资源。企业需要考虑这15分钟能否为企业产品增值，从而带来经济利益。

虽然5S管理方法带来的企业效益是无形的，但随着5S管理活动的开展，物料分配将更加及时，机器运行将更加正常，生产线将处于良好的平衡生产状态。因此，从经济机会成本的角度来看，中小制造企业有必要实施5S管理方法。

中小型制造业企业人员流动大，难以实施5S管理活动

中小制造企业的工人流动率往往较高，这给5S管理的实施带来了一定困难。工人更关注短期的福利，例如如何完成工作以及如何获得更高的报酬。工人们可能认为，开展5S管理活动增加了他们的工作量，但企业并没有支付相应的报酬，而且在他们的工作职责中也没有要求执行5S管理。因此，他们可能会忽视这些活动。

中小型制造业企业管理水平偏低

在中小制造企业中，经常出现一个人负责多个岗位、领导亲自执行具体任务、组织体系不成熟、工作依赖口头指令等问题。由于这些企业的标准化程度较低，信息管理也不够系统化。在这种情况下，谁来负责实施5S活动呢？由于管理人员需要具备一定的管理、问题分析和沟通能力，因此需要解决与人力资源管理部门建立科学有效的激励体系的问题。

解决对策及建议

企业领导改变对5S管理方法的认识

为了让中小制造企业更具竞争力，可以采用“整理、整改、清洁、清洁和培育”等5S管理方法。虽然实施5S管理需要占用一定的资源，但其实可以消除日常生产隐患，提高生产效率，减少成本，从而带来真正的利益。因此，领导层应该改变传统观念，认识到5S管理可以为企业带来益处，进而促进其在市场中更具竞争力。

建立激励机制，增强工人实施5S活动的热情

中小制造企业可以通过建立良好的企业文化来激发员工参与5S活动的积极性。让员工意识到5S管理方法可以提高他们的职业素质，这对于他们的职业发展至关重要。然而，由于工人的素质不同，有些人可能没有意识到5S管理带来的好处。因此企业可以采用较少的薪酬来激励工人和管理者，从而使企业和员工共同受益。如果企业实施额外收入的激励模式，就能够实现个人和组织价值目标的一致性，从而为5S活动提供保障。

认真分解步骤，不断创新

为了成功地实施5S管理，需要逐步推进，不能采取强制性措施，要逐步让员工接受并理解这一过程。我们可以先在几个试点单位进行5S活动，并记录效果（可以采用拍照、录像等方式），以身边的成功案例来激励其他单位参与进来，形成示范效应，然后全面推广。同时，可以设立5S活动小组，鼓励基层员工自发开展活动。通过小组之间的竞争和评估，提高5S活动的趣味性，使5S管理深入基层，取得实效，从而提高团队凝聚力和战斗力。安静思考

结束语

本文讲述了5S管理的理论，同时扩展和提高了5S管理的应用水平。5S管理不仅仅是简单的清扫和检查，其核心是改变员工的不良工作习惯，建立