摘要

随着科技革命的发展，传统装配业正向智能装配方向升级。为实现转型，企业需重视信息化和工业化，采用科技应用和科学管理。本文以某单位装配车间为例，提出了一种基于精益管理的智能装配车间管理方案，并介绍了智能装配车间的主要理论、方法和关键要素。

1、引言

随着新一轮技术和工业革命的到来，全球各地正孕育着类似于“德国工业4.0”、“美国工业互联网”和“中国2025制造”的新型工业制造理念。这种理念将数字化、智能化和网络化的技术应用于工业装配，并致力于满足未来市场的快速增长和个性化需求。要提高现代企业的核心竞争力，关键在于充分利用信息技术、工业技术、现代科学和管理技术的优势。

2、智能装配车间定义

智能装配车间是企业各种实际业务的核心，包括装配、物流、管理和维护。它运用可视化、透明化和智能网络等先进信息技术，结合系统的平衡能力，提高生产设备的监控和利用效率，从而提高企业的产品质量，降低生产成本，并提高生产效率。

2.1、构建智能装配车间

构建智能装配车间的主要步骤包括：确定流程框架、建立信息网络并不断优化改进。智能装配车间通过精益管理，以设备装配系统为主线，优化生产组装流程，简化复杂流程，构建简单的顶层流程框架，以实现自动化操作或无人工作状态。为了实现这一目标，智能装配车间利用信息技术基础设施和装配流程的集成建立一系列网络业务，利用可视化方式，统一标准和接口，提高生产设备监控和利用效率，提高企业产品质量，降低生产成本，提高企业生产效率。

2.2、精益化管理建设规划

为了提高生产过程的快速响应能力，企业可以采取精益生产管理。通过开发和实施数字化生产管理系统，企业可以升级管理模式，实现车间/单位项目的一体化管理，优化生产流程。全面推行精益管理有助于提高对装配过程的快速响应能力，提高企业的管理水平。

3、精益化管理建设关键核心

（1）生产计划管理。在智能装配车间中，平衡能力是实现生产计划的关键，而实现平衡的核心数据则是流程和处理周期。智能装配车间的订单交付只有一个入口和一个出口，通过信息技术动态平衡零部件的输入工艺计划和订单，指导生产和外包计划，优化零部件的加工和移植程序，并做出科学决策。在月计划和周计划层面，生产计划以MES系统中的可视化甘特图自动安排。在周计划层面，如果存在无法启动的计划，相关部门将通过系统自动识别装配条件，并完成协同工作。

（2）装配过程管理。在数字化精益车间中，装配过程管理主要关注产品零件成形过程的管理，包括过程研究、设计、现场管理、改进和知识管理。接收新零件后，工艺研究和验证结果将被汇总为工艺知识数据，并以信息化的形式存储。NC程序设计完成后，工艺文件将在现场发布，并根据现场验证结果不断进行改进。这是一个迭代优化过程，最终将经验转化为生产过程知识，并存储在过程知识库中。

（3）生产执行管理。为了确保产品的质量和及时交付，需要在施工前确认、生产过程、质量控制、产品验收和交付等环节进行管理。这个过程需要整合MES系统、故障异常处理系统和装配过程系统，使它们连接起来。MES系统生成操作计划指令，指导每个工艺环节的装配工艺。如果在组装过程中出现问题，系统将把问题传输到管理员的计算机终端。责任部门确认处理后，异常问题将自动归零，以保证装配过程的顺利进行。

4、结论

该企业在数字技术的支持下，实现了智能装配车间的精益管理。这种方式使车间的运营自动化、自主化、智能化，大大提高了生产流程的规划协调能力、调度能力和资源安全水平。由此产生的效益包括装配设备的利用率从40%提高到60%，产品生产效率提高了20%以上，企业组装能力显著提升。